Blick in das Rip Scanning System von Paul. Kameras erfassen unterschiedliche Merkmale der Bretter im Durchlauf.
Seit 100 Jahren steht die Paul Maschinenfabrik für höchste Qualität im Maschinen- und Anlagenbau. Was einst mit rein mechanischen Lösungen begann, hat sich heute zu hochmodernen, intelligenten Systemen weiterentwickelt. Mitten im oberschwäbischen Dürmentingen wird längst an der digitalen Zukunft gearbeitet – und Künstliche Intelligenz ist dabei keine Zukunftsvision mehr, sondern gelebte Praxis. KI ist in aller Munde – aber wer vermutet sie schon in einer Kreissäge? Und doch: Genau dort kommt sie heute zum Einsatz. Intelligente Steuerungssysteme analysieren und optimieren Holzwerkstoffe. Das Ergebnis: höhere Präzision, weniger Materialverlust, maximale Effizienz. Was früher viel Kraft und Erfahrung erforderte, erledigt heute das Zusammenspiel aus Mechanik, Sensorik und Algorithmen. Während früher der Bediener das schwere Holzstück mit Muskelkraft zur Säge schieben musste, sitzt er heute bequem auf einem ergonomischen Stuhl und der Joystick ersetzt das Stemmen.
Die körperlich schwere Arbeit von früher wird heute längst durch intelligente Automatisierung ersetzt. Künstliche Intelligenz verbessert dabei nicht nur einzelne Arbeitsschritte, sondern hebt ganze Prozessketten auf ein neues Niveau – präziser, effizienter und verlässlicher denn je. Moderne Holzbearbeitungsanlagen sägen nicht einfach nur Holz. Sie entstapeln, analysieren, beurteilen, optimieren, sägen und stapeln – und das mit minimalem Personaleinsatz. Um diese Entwicklung aktiv mitzugestalten, hat die Paul Maschinenfabrik in den vergangenen Jahren gezielt in die Entwicklung KI-gestützter Automatisierungskomponenten investiert. Das Ergebnis: spürbar verbesserte Prozesse, ein deutlich höherer Automatisierungsgrad – und ein weiterer Schritt in Richtung Zukunft der industriellen Holzbearbeitung.
Die neueste Generation von Scannern wird bei Paul mit Künstlicher Intelligenz trainiert und erkennt Holzfehler wie Astlöcher, Rinde, Risse, Fäule und viele weitere Merkmale deutlich genauer als bisher. Was früher mühsam per Hand mit Spezialkreide auf dem Werkstück markiert wurde, übernimmt heute der Scanner, automatisch, digital und lernfähig. Während ältere Systeme aufwendig über zahlreiche Parameter konfiguriert werden mussten, klassifiziert die KI-gestützte Technik Fehler anhand von Bilddaten und digitalen Markierungen auf Musterbrettern. Durch das gezielte Training mit Informationen über Maserungsverlauf oder Farbunterschiede erreicht die Fehlererkennung eine neue Qualität. Die KI liefert eine nie dagewesene Zuverlässigkeit und Präzision im Sortier- und Bearbeitungsprozess.
Inspiriert von der positiven Erfahrung mit KI im Scanner entwickelten die Programmierer von Paul weitere Systeme, die selbst komplexe Arbeitsschritte deutlich vereinfachen. Ein kamerabasiertes Erkennungssystem identifiziert die Werkstücke in einer Holzlage und ermöglicht deren automatische Vereinzelung. Dabei misst es nicht nur Kontur, Breite und Länge, sondern erkennt auch, ob ein Brett vor dem Auftrennen zunächst gekappt werden muss. Ein weiterer Meilenstein ist der sogenannte Stirnseitenscanner: Er analysiert Jahresringe, erkennt Risse und die Geometrie an der Stirnseite der Werkstücke – eine Aufgabe, die bisher dem geschulten Auge vorbehalten war. Gleichzeitig sorgt ein mit KI gesteuerter Roboter dafür, dass jedes Brett richtig ausgerichtet wird: Eine Kamera erkennt die Position und Orientierung der einzelnen Holzlagen auf einem Stapel und der Roboter richtet das Werkstück korrekt aus, bevor es dem Bearbeitungsprozess zugeführt wird. Das Zusammenspiel aus Kameratechnik, KI und Robotik zeigt eindrucksvoll, wie moderne Holzbearbeitung smarter, schneller und sicherer wird.
